Износостойкость определяется режимом эксплуатации, макро- и микрогеометрическими параметрами поверхности, химическим составом и структурой, физико-механическими и фрикционно-усталостными характеристиками поверхностного слоя детали, неразрывно связанными друг с другом. Режим работы автомобиля Мерседес (узла) влияет на геометрические параметры детали, химический состав, структуру и физико-механические характеристики поверхности. Неустановившийся режим работы, реверс, вибрации приводят к смятию поверхностных неровностей, трансформации исходного рельефа, фактической поверхности касания, выражающихся в ее приработке. Внешние воздействия вызывают изменение фазового состава, повреждение поверхности абразивными частицами, деструкцию смазки, образование вторичных структур, перестройку дислокационной структуры кристаллов и т. д. Кроме того, наблюдается изменение физико-механических характеристик, происходит наклеп, деформационная анизатропия, возможно проявление эффекта Ребиндера. В свою очередь, геометрические параметры детали, химический состав, структура поверхности и т. д. способны вызвать схватывание, задиры трущихся поверхностей и другие изменения, влияющие на режим работы узла трения. Физико-механические свойства материала тоже влияют на геометрические параметры поверхности.

Макро- и микрогеометрические параметры поверхности детали, влияющие на износостойкость, включают в себя характеристики формы, макроотклонения от задаваемой конструктором геометрии детали, параметры шероховатости и волнистости, определяемые в соответствии с существующими нормативными актами. Химический состав и структура поверхности характеризуются в данном случае фазовым составом, типом, характером и дефектами кристаллической решетки, размерами зерен и другими показателями. Под физико-механическими и фрикционно-усталостными свойствами поверхности подразумеваются: микро- и макротвердость, предел прочности, текучести, модуль упругости, коэффициент Пуассона, трения, а также адгезионные и фрикционно-усталостные характеристики, определяемые для каждого конкретного материала в результате лабораторных испытаний.

Автомобиль в большинстве случаев теряет рабо­тоспособность вследствие отказа одной или несколь­ких деталей. Около трети всех отказов за период эксплуатации автомобилей до капитального ремон­та приходится на силовой агрегат и его системы (пи­тания, сцепления, коробки передач). Из-за отказа этих систем происходит более половины остановок автомобилей на линии. По данным статистики, от­казы, приходящиеся на силовой агрегат, практиче­ски не приводят к авариям, в то время как немного­численные отказы рулевого управления являются причиной 14 % аварий, вызванных технической не­исправностью автомобилей.

Причиной выхода из строя автотранспортного средства является отказ механических изделий, со­ставляющих лишь незначительную часть общего ко­личества деталей. В общей стоимости заменяемых деталей более 90 % приходится на долю этих изде­лий. Исследование характера отказов деталей грузовых авто­мобилей указывает на износ рабочих поверхностей как основную причину выхода из строя отдельных узлов и всего автомобиля в целом.

Виды отказов деталей автомобилей представле­ны в табл. 1.